Le projet MakAir passe par l’Ain

Le projet MakAir passe par l’Ain

Publié par Philippe Claret | 28 Avr 2020

Né dans la région de Nantes, le projet de respirateur MakAir a trouvé en Auvergne-Rhône-Alpes un terreau propice.

Au départ, une idée folle : monter un respirateur en un temps record, en open source, pour un prix dérisoire, et le faire homologuer. Une de ces belles histoires d’entrepreneurs qui fleurissent par temps de coronavirus. A la base du projet, on trouve Quentin Adam, dirigeant de Clever cloud, une start up nantaise, qui comprend très tôt que la lutte contre la pandémie va nécessiter plus de respirateurs. Il sollicite les copains, crée le collectif Makers for Life et convainc les gens qu’il faut pour gagner en crédibilité : les centres hospitaliers universitaires de Nantes et de Brest, l’Université de Nantes, le CEA, la région Pays de la Loire… et Auvergne-Rhône-Alpes, qui très tôt se positionne avec volontarisme, acceptant officiellement le rôle de fabricant. Une décision qui ouvre les portes de l’écosystème industriel de la Région. A Grenoble, le CEA assume le pilotage global du projet, mettant notamment ses moyens de prototypage à disposition, notamment en matière de fabrication additive. La partie industrielle du projet est ainsi implantée en région Auvergne-Rhône-Alpes. De grands noms apportent leur caution (STMicroelectronics, HP France, Parrot, Tronico, Groupe Renault, Groupe SEB, Michelin, Legrand, SleepInnov), mais l’essentiel de la production est assuré par des PME et des ETI, dont Diabeloop.

Les plasturgistes sont prêts

Le projet, piloté industriellement depuis le CEA de Grenoble, a notamment trouvé dans l’Ain le savoir-faire nécessaire. Le centre technique Innovation Plasturgie Composites (IPC) a notamment participé à l’industrialisation du projet. « Nous avons beaucoup travaillé avec les moulistes pour rendre injectables les pièces imaginées par la start-up, détaille son directeur Luc Uytterhaegue, et pour avancer sur les dossiers techniques. Pour l’instant, ce travail est en stand-by, nous attendons les dossiers définitifs et bien sûr l’homologation pour lancer la fabrication des outillages ». La Fédération de la plasturgie et des composites a également assuré des mises en relation. Quant aux PME d’Oyonnax Georges Pernoud et Moules Soufflage Injection, de Montréal la Cluse Zedes et Seco Industries, ainsi que DPH International de Groissiat, ils attendent les commandes fermes pour se mettre au travail.

A peine un mois plus tard, le respirateur n’attend plus que l’homologation de l’Agence nationale de la sécurité du médicament pour être mis sur le marché. Une procédure indispensable pour valider la capacité de la machine à fonctionner jusqu’à un mois sans s’arrêter à raison d’un cycle toutes les deux secondes…

Les Régions Auvergne-Rhône-Alpes et Pays de la Loire se sont engagées à avancer l’argent des pièces nécessaires à l’assemblage de 500 premiers respirateurs, qui sont annoncés dès la mi-mai. Renault Sports apport ses compétences et son stocks de pièces. Le CEA estime qu’il faudra de 3 à 7 millions d’euros pour lancer la production.

« Ce respirateur est le fruit d’une très belle aventure collective entre de grands groupes, des start-ups, des partenaires publics et privés, du monde médical, de la recherche, a déclaré au CEA de Grenoble le président d’Auvergne-Rhône-Alpes Laurent Wauquiez. Le MakAir est un projet très audacieux. Il démontre notre capacité à produire en un temps record un produit stratégique dans la crise de Covid-19, celui qui permettra en effet d’activer de nouveaux lits de réanimation. Il faut également souligner qu’à long terme, ce respirateur à bas coût, sera l’un des moyens de lutter contre le Covid dans des pays qui n’ont pas les moyens de se procurer massivement des respirateurs. » Photo Charles Pietri – Région Auvergne-Rhône-Alpes

La région Auvergne-Rhône-Alpes soutient les entreprises en croissance.

Interview croisée entre Laurent Rossi, chargé d’affaires développement économique Auvergne- Rhône-Alpes Entreprises et Sacha Tolegano Jourdren de l’entreprise Cluzel SAS.

Monsieur Sacha Tolegano Jourdren, pouvez-vous nous parler de votre société ?

J’ai racheté Cluzel SAS il y a un peu plus d’un an. C’est une vielle dame qui a fêté ses 125 ans en 2019. Initialement, l’entreprise faisait du modelage sur bois. Dans les années 80, Cluzel a pris le virage de la plasturgie. L’entreprise est aujourd’hui un partenaire clé du secteur automobile : pièces prototypes et moules d’injection pour les pièces thermoplastiques et mécaniques. Nous sommes spécialisés dans les pièces très techniques en plastique sous le capot moteur par exemple comme les tubulures d’admission ou les boîtes à air.

Après les mauvaises années 2008-2009, nous sommes diversifiés dans les dispositifs médicaux. Depuis, cela a pris de l’essor. L’automobile ne représente plus qu’à peine un tiers de notre activité et c’est le médical non invasif (seringues, inhalateurs, dispositifs d’injection, machines de diagnostic et de chirurgie) qui représente aujourd’hui notre marché majeur (40%).

Depuis fin 2018, nous avons fait l’acquisition d’une autre société pour élargir notre positionnement aux prototypes en petite série. Il s’agit d’une structure spécialisée dans les moules bi-matière. Nous nous développons majoritairement dans le secteur du médical et cela implique de nombreuses certifications : Iso 9001, Iso TS, lancement 13485. Nous connaissons une très forte dynamique de croissance : plus de 64% de croissance entre 2014 et 2017 et sommes la 13ème société la plus dynamique d’Auvergne Rhône-Alpes (classement 2018). Nous prévoyons de doubler notre CA par rapport à l’année dernière. Cela s’accompagne d’une dynamique d’investissement très importante avec le développement de nouvelles usines, doublée d’une forte progression de notre recrutement.

C’est grâce à Allizé-Plasturgie et à la région Auvergne Rhône-Alpes que nous existons et nous développons. Sacha Tolegano Jourdren

En effet, pour faire de la croissance il faut plus de personnes, et qui dit plus de personnes dit plus de machines. C’est une chance et un honneur d’avoir la région qui est devenue notre partenaire sur différents projets. Je crois que l’on ne se rend pas compte de tous les programmes et dispositifs existants pour les PME et ETI. Ce partenariat nous apporte énormément notamment à l’international. Sans ces aides, notre PME serait très esseulée. Cela nous offre une mise en visibilité. C’est grâce à Allizé-Plasturgie et à la région Auvergne Rhône-Alpes que nous existons et nous développons.

Monsieur Laurent Rossi, pouvez-vous présenter l’Agence économique régionale que vous représentez ?

C’est une association à but non lucratif, financée principalement par la Région et entièrement consacrée à la dynamique et à la réussite industrielle du territoire. Elle est l’opérateur du développement économique en Région pour comprendre les besoins des entreprises et les accompagner à tous les stades de leur développement. Nous travaillons sur des montages de projets concrets.

Notre mission est de proposer à une cible d’entreprises (PME industrielles et de services à l’industrie) un accompagnement pour faciliter et sécuriser les projets de développement. Qui dit croissance dit projets d’investissement, RH, de formation, SI, stratégie, international, innovation, besoin de financements, (etc.).

Nous exerçons cinq métiers : le développement économique, l’international, l’innovation, l’emploi-formation-recrutement-apprentissage et l’attractivité. Nous sommes environ 130 collaborateurs et disposons d’une antenne dans chaque département de la région. Nous travaillons en partenariat avec tous les acteurs régionaux du développement économique : les organisations professionnelles, les chambres consulaires, les communautés de communes, les organismes de financement…

Comment êtes-vous entrés en relation ?

STJ : Via le projet industrie du futur et le programme régional d’accompagnement investissement. Je suis allé vers eux et j’ai été mis en relation avec Laurent.

LR : Et c’était une belle découverte. Nous avons la chance de faire un métier extraordinaire : rencontrer des entreprises formidables et découvrir des savoir-faire industriels et des compétences très pointues. J’ai affaire à des personnes toujours passionnées et j’apprends tous les jours dans mon métier.

STJ : Si on entreprend en France c’est que l’on est passionné, car ce n’est pas toujours facile.

Notre région dédie des moyens spécifiques via des aides directes, mais aussi en cofinançant l’accompagnement des entreprises via des experts, consultants, dans le cadre de programmes régionaux. Laurent Rossi

Comment avez-vous commencé à travailler ensemble ?

LR : On a fait un point sur la stratégie et les projets en cours. Il faut en effet hiérarchiser les priorités. Nous nous sommes concentrés sur les bâtiments et l’investissement et travaillons également sur l’international.

STJ : Cela se traduit concrètement par une aide financière à l’investissement.

LR : Notre région dédie des moyens spécifiques via des aides directes, mais aussi en cofinançant l’accompagnement des entreprises via des experts, consultants, dans le cadre de programmes régionaux.

Pouvez-nous nous parler de la démarche de conventions de partenariat avec les entreprises ?

LR : A ce jour plus de 200 entreprises régionales à fort potentiel de croissance ont signé une convention de partenariat tripartite entreprise/région/agence. Les établissements Cluzel en font partie. Ces conventions comportent des engagements réciproques, les entreprises disposant d’un soutien plus important et d’une offre spécifique.

STJ : En effet l’entreprise s’engage. Le plus important c’est la mise en réseau. Dès qu’il y a un événement, une mise en relation, il faut répondre présent : c’est un écosystème que l’on crée ensemble. Il s’agit de partages d’expérience.

Par exemple quand je monte deux usines, il y a forcément des choses auxquelles je ne pense pas qui me seraient utiles. On va tous vivre les mêmes difficultés. Les phases de forte croissance sont compliquées à gérer.

Je suis très bien entouré. Mais on a envie de parler avec des personnes qui sont dans les mêmes conditions. De partager les difficultés, de trouver des solutions dans la mise en relation. Ce n’est pas très différent de ce que je ressens chez Allizé-Plasturgie et c’est complémentaire.

Nous sommes une vitrine pour la région. Cela prend du temps mais je ne vois pas comment faire différemment.

J’ai aussi envie de parler de formation. J’ai un projet de centre de formation diplômant au sein de mes usines. Il existe une formation de base BTS qui a disparu il y a deux ans. C’est très pénalisant. Notre profession fait trop peu d’efforts pour promouvoir nos métiers et nous manquons de candidats. Alors les entreprises doivent s’engager auprès des formations académiques. L’idée est de délivrer la formation académique au Cirfap et la partie technique chez nous.

Nous accueillons 10 apprentis chaque année. Et je me rends compte du décalage quand ces jeunes arrivent dans les entreprises. C’est une évidence par rapport à l’achat de nouveaux équipements dont il faut être capable de faire la maintenance.

Dans nos pyramides des âges, les plus anciens sont titulaires de CAP et les plus récents au minimum titulaires d’un BTS. On monte dans les exigences académiques : IUT, école d’ingénieurs car nos métiers sont de plus en plus complexes. Et pourtant en matière d’orientation, il s’agit souvent de personnes qui ont des difficultés en classe. C’est pourquoi il est stratégique pour notre pays que des entreprises deviennent partenaires de l’éducation nationale sur la formation des futurs techniciens.

Dans notre société aujourd’hui, le collaborateur c’est un compagnon de vie avec un cadre plus ou moins rigide qui a un contrat.

Les nouvelles générations ont beaucoup d’activités extra-professionnelles, elles ont besoin d’espaces. J’ai la conviction que l’entreprise devient un environnement de vie.

Vague de pessimisme pour le monde des équipementiers

Vague de pessimisme pour le monde des équipementiers

Si en 2018, la production des équipementiers présents en France a su se maintenir, les craintes se dessinent en revanche pour les années à venir.

Le rapport de la FIEV (Fédération des industries des équipements pour véhicule) débute par une note optimiste : en 2018, les équipementiers présents en France ont su tirer leur épingle du jeu, malgré, pour la première fois depuis 2009, une baisse de la production mondiale de véhicules de 1,3 %, à 92,12 millions d’unités. Le résultat n’a pas été meilleur en Europe, avec recul de 0,9 % soit  21,82 millions de VUL produits. La planche de salut des équipementiers présents dans l’Hexagone ? Une production de véhicules légers sur le territoire national en progression de 2 %, avec 2 269 000 unités produites. La France s’est ainsi établie en tant que 10e pays producteur de véhicules légers au monde.

Une tendance qui a profité aux équipementiers français dont le chiffre d’affaires total a atteint 18,89 milliards d’euros, en hausse de 1,5 % par rapport à 2017. Soit, au cumul depuis cinq ans, un bond de 26 %. Une bonne santé, qui, certes ne permet pas de retrouver le niveau d’avant crise, mais mérite tout de même d’être soulignée au regard du marasme constaté dans d’autres pays européens. Dans le détail, la production à destination des clients présents en France s’est accrue de 2,7 % pour représenter 8, 691 milliards d’euros, tandis que les exportations ont généré 10,29 milliards, soit une légère hausse de 0,5 % par rapport à l’année précédente. Ainsi, leur part dans le totale des ventes est resté stable l’an passé, à 54,2 %.

Des craintes pour 2020 

Cependant, malgré la bonne tenue de l’activité industrielle en France, le solde du commerce extérieur de la branche équipementiers automobiles demeure négatif, pour la troisième année consécutive. Reflet de l’internationalisation croissance des approvisionnements en pièces automobiles, ce solde a atteint -3,7 milliards d’euros en 2018. A noter, que 75 % des échanges commerciaux sont réalisés avec les pays membres de l’Union Européenne.

L’Allemagne est le premier partenaire commercial de la France, les exportations et les importations avoisinent 5 milliards d’euros. Une dépendance à l’Europe qui explique pourquoi les années à venir pourraient être moins glorieuses pour les équipementiers français. Alors qu’un ralentissement de la production automobile se fait sentir ces derniers mois, et que, parallèlement, la première monte prend de plus en plus d’importance dans l’activité des équipementiers, la FIEV mise sur une stabilisation de l’activité des équipementiers présents en France, voire une légère croissance. 

Les résultats 2019 des équipementiers français montrent d’ailleurs bien une stabilisation, voire un ralentissement de l’activité, accompagné d’efforts de réduction des coûts. Au première semestre, Valeo a d’ailleurs fait état d’un chiffre d’affaires en retrait de 1 %, soit, tout de même, une meilleure performance que prévu. Du côté de Faurecia, si le bénéfice net a progressé de 1 % sur la première partie de l’année, les volumes de ventes ont eux décliné de 2,8 %. Quant à Plastic Omnium, à périmètre et taux de change constant, le chiffre d’affaires est resté stable au premier semestre, à +0,2 %

C’est en revanche pour 2020 que la fédération fait part de ses préoccupation, au regard des prévisions de production de véhicules qualifiées “d’inquiétantes “. Son président, Claude Cham, a d’ailleurs récemment fait part aux deux plus hautes autorités de l’Etat, de sa grande crainte pour l’exercice à venir. Il a notamment attiré leur attention sur le fait que l’industrie française des équipements automobiles doit faire face à une triple mutation : technologique (motorisation), numérique (véhicules connectés), sociétale (autopartage, empreinte environnementale).

Et lance ainsi l’alerte ” Celle-ci (la triple mutation) les oblige à maintenir un très haut niveau d’investissements en recherche et développement pour satisfaire les constructeurs automobiles. Or, les besoins de compétitivité ont contraint ces derniers à programmer des transferts de production vers des pays à bas coûts. L’allègement de la fiscalité de production, respectant la neutralité technologique, devient en conséquence plus que nécessaire pour repositionner les entreprises françaises face à ce contexte de compétition internationale qui se sévérise“, détaille Claude Cham

Impression 3D et lunettes

Les français Sculpteo et Netlooks se tournent vers l’impression 3D de lunettes PUBLIE LE 19 AVRIL 2019 Le service d’impression 3D français Sculpteo annonce un partenariat avec Netlooks, un fabricant de lunettes français également : ensemble, ils devraient imprimer en 3D les montures de plusieurs milliers de lunettes, proposant ainsi des combinaisons infinies personnalisables. Chaque monture devrait être entièrement adaptée à la morphologie de son porteur et correspondre à ses besoins, que ce soit en termes de confort ou d’esthétisme. En février dernier, le cabinet SmarTech Publishing publiait un rapport sur la place de l’impression 3D sur le marché de la lunetterie : celle-ci devrait permettre au secteur de générer 3,4 milliards de dollars d’ici 2028 – contre $182 millions en 2018. Une croissance qui n’est pas si étonnante que ça quand on sait les avantages offerts par les technologies 3D en termes de personnalisation, un point clé pour de nombreux consommateurs qui cherchent des lunettes design et adaptées à leurs besoins. D’ailleurs, plusieurs acteurs se sont lancés dans la production de lunettes imprimées en 3D – on pense à la startup française Octobre71 ou encore à Wires Glasses avec ses lunettes futuristes. Basée à Nancy, Netlooks s’est quant à lui rapproché du service Sculpteo pour imprimer en 3D les montures de ses futures solutions optiques. La phase de numérisation traditionnelle effectuée par Netlooks Depuis sa création, l’entreprise française a pour objectif de créer des montures personnalisables, que ce soit en termes de couleurs, gravures, textures, styles, formes des branches. De façon assez traditionnelle, le client choisit ses lunettes, se fait numériser les traits du visage et essaie un modèle test. Il reçoit ensuite ses lunettes quelques jours après. Mais Netlooks affirme que ce modèle a rapidement atteint ses limites car il fallait avoir plus de 200 modèles de test dans chaque magasin, avec plus de 1 000 heures de travail et une douzaine d’artisans consacrés à la conception. Le fabricant français s’est donc tourné vers la fabrication additive, espérant réduire ses délais de production et ces contraintes.

Sculpteo et Netlooks, un partenariat gagnant Désormais, Sculpteo imprimerait en 3D les modèles test de Netlooks que les clients pourront essayer directement en magasin afin de voir si les lunettes sont confortables et bien ajustées, par exemple au niveau de la taille de la face et du pont mais aussi de la longueur de la branche. Netlooks a retenu le PA 12 comme matériau d’impression, notamment pour l’aspect lisse et le toucher agréable qu’il offre – la machine utilisée est quant à elle une solution de frittage sélectif par laser. Le client pourra choisir parmi de nombreux modèles test Pierre Andrieu, fondateur de Netlooks conclut : « Nous sommes à un moment charnière de l’industrie de la lunetterie : nous devions proposer quelque chose d’inattendu. C’est ce que nous faisons avec une solution innovante, alliant technologie de pointe et savoir-faire artisanale. La technologie d’impression 3D de Sculpteo nous a permis d’obtenir le degré de précision requis pour créer rapidement tout type de monture, à un prix avantageux, avec un ajustement parfait, tout en maintenant l’approche écologique qui nous tient à cœur. Ensemble, nous proposons, au plus grand nombre une offre qualitative et personnalisée, autrefois réservée à l’industrie du luxe. » Vous pouvez retrouver davantage d’informations sur le partenariat entre Sculpteo et Netlooks.

Le plastique, c’est fantastique !

Réaction de la filière plastique à l’émission « Cash Investigation »

Suite à la diffusion de l’émission Cash Investigation hier soir sur France 2 « Plastique, la grande intox », trois organisations représentatives de la filière plastique souhaitent réagir à certains amalgames qui ont émaillé cette émission.

Une stigmatisation des plastiques qui passe sous silence leurs avantages

Les plastiques ont été une vraie révolution et apportent des bénéfices dans notre quotidien via des innovations permanentes et ce dans tous les secteurs (transport, santé, bâtiment, etc.)

Les emballages plastiques offrent la meilleure combinaison de performances techniques, économiques, sanitaires et environnementales. Ils permettent de protéger les produits qu’ils contiennent de leur transport à leur utilisation. Ils permettent de mieux préserver et conserver les produits en évitant les contaminations et en optimisant leur durée de vie.

Contrairement aux idées reçues, l’emballage plastique affiche les meilleures performances en termes d’économies de ressources et d’émissions de CO2.

Selon l’étude du cabinet Denkstatt1, si – pour la seule Europe – tous les emballages plastiques étaient remplacés par des matériaux alternatifs, la masse des emballages serait multipliée par presque 4. L’énergie consommée tout au long de leur cycle de vie (de la production à leur élimination) serait elle-même multipliée par plus de 2. Quant aux émissions de gaz à effet de serre elles seraient multipliées par près de 3, soit l’équivalent des émissions annuelles de CO2 du Danemark.

Le recyclage des plastiques se développe en France

Au-delà de ces propriétés, une fois devenu déchet, les plastiques demeurent une ressource exploitable. C’est le cas notamment des bouteilles et flacons en plastique. Depuis plus de 20 ans, d’importants investissements sont faits par les entreprises de la filière afin de développer de nouvelles technologies et des infrastructures, ce que « Cash Investigation » a illustré dans son reportage.

Pour augmenter les taux de recyclage en France, la filière s’est mobilisée pour la mise en place de l’extension des consignes de tri. Fin 2018, celle-ci permettra à un français sur 3 de mettre tous ses emballages plastiques dans la poubelle de tri sélectif et à l’ensemble de la population en 2022. La collecte et le recyclage des emballages plastiques augmenteront significativement.

Dans de nombreux secteurs d’activité, les industriels se sont engagés pour accroître la collecte et l’incorporation de matières recyclées.

Emballages et DEEE : stop aux amalgames

Les retardateurs de flammes bromés ne sont pas présents dans les emballages alimentaires. Ces substances ne sont pas utilisées dans les emballages alimentaires en plastique et sont interdites dans leurs fabrications. Contrairement à ce que laisse sous-entendre le reportage, les emballages alimentaires sont recyclés dans des flux séparés des produits de la filière DEEE. Il n’y a donc pas de risque de mélange et de contamination des flux de recyclage alimentaire.

La sensibilisation des citoyens contre les incivilités et les déchets sauvages est essentielle

Abandonner ses déchets dans un parc naturel ou sur un trottoir est inacceptable. Réfléchir à la fin de vie des produits dès leur création (l’écoconception), améliorer la collecte des déchets, investir dans le tri et le recyclage : tous ces efforts perdent de leur efficacité si le citoyen jette ses déchets ailleurs que dans une poubelle. A chacun de jouer son rôle, à son niveau.

Une réponse globale est nécessaire

Il est établi que 80 % de la pollution des milieux aquatiques par des déchets plastiques proviennent de sources terrestres, principalement de déchets sauvages. Selon une étude de référence2, les apports de l’Europe et des Etats-Unis aux déchets plastiques dans les océans est de moins de 2%. Ce qui confirme que là où des systèmes de gestion des déchets sont en place, la part des plastiques entrants dans les fleuves et océans s’en trouve considérablement réduite.

A contrario, les chiffres montrent que les sources principales de déchets proviennent d’Asie et d’Afrique, là où les systèmes de gestion à échelle industrielle sont insuffisants.

La pollution par les déchets plastiques est un problème que l’on peut traiter, mais cela nécessite l’engagement et la collaboration de tous, dans les environnements urbains, côtiers et marins. Nous devons adopter une démarche responsable et solidaire entre tous les acteurs, que ce soient les institutions, les gouvernements, les industriels, les ONG et les consommateurs.

 

Un nouveau siège d’avion protège la santé des passagers

 

Les vols en avion seront bientôt plus confortables grâce à un nouveau siège à la fine pointe de la technologie, à la fois plus sain pour les passagers et plus respectueux de l’environnement.

Voyager en avion peut signifier rester de longues heures en position assise. Cette immobilité expose les passagers au risque de développer une thrombose veineuse profonde (TVP), un caillot sanguin qui se forme dans les veines profondes de la jambe, à la hauteur du mollet ou de la cuisse. Sur les vols long-courriers, on encourage les passagers à se déplacer pour améliorer la circulation sanguine.

Le projet HAIRD, financé par l’UE, a abordé ce problème en concevant des sièges d’avion de nouvelle génération, confortables et sains, pour réduire le risque de développement de TVP pendant le vol. «Légers et faciles à démonter, la structure fiable des sièges intègre de nouveaux matériaux hautement recyclables. La réduction du poids a également un impact direct sur la consommation de carburant de l’avion et donc sur ses émissions de CO2», explique le coordinateur scientifique du projet, le Dr Pere Badalló.

Moins cher, plus léger et plus facile à recycler

Les chercheurs ont relevé un défi en concevant de toutes pièces un nouveau siège d’avion qui soit meilleur, moins cher et plus simple à recycler que ceux existant actuellement sur le marché. «Avec de nouveaux matériaux plus faciles à recycler, comme un nouveau coussin à base de polyuréthane, nous pouvons réduire l’impact environnemental des sièges», souligne le Dr Badalló.

Le repose-pieds, la base dynamique du siège et le support pour verre et bouteille sont conçus pour réduire le risque de TVP, avec des surfaces simples pour faciliter la fabrication composite. En outre, les accessoires comme l’accoudoir, le repose-pieds, l’appui-tête, la tablette, le support pour verre et bouteille et le support mobile sont conçus pour être facilement démontés pour le recyclage.

Les travaux ont débuté par une étude détaillée des sièges d’avions existants et des réglementations complexes qui régissent leur conception, avec des outils de calcul pour garantir la réduction du poids sans compromettre l’intégrité structurelle. L’équipe a conçu un nouveau système mécanique pour les sièges, permettant un montage et un démontage rapides dans l’avion, réduisant les temps de maintenance et les coûts de main-d’œuvre. Enfin, une analyse du cycle de vie a été réalisée pour garantir une meilleure durabilité de la nouvelle conception.

Une approche innovante

Des techniques de fabrication composite comme le mélange à mouler en feuille (SMC), le moulage par compression humide (WCM) et le moulage par compression préimprégné (PCM) avec co-moulage de SMC ont été utilisées pour concevoir et construire le siège de l’avion. «Comme les géométries complexes ne sont pas autorisées avec les techniques de WCM et de PCM, un nouveau type de conception a été développé, permettant l’utilisation de ces techniques pour les sièges d’avion sans perdre aucune fiabilité structurelle,» précise le Dr Badalló.

Le résultat a été un nouveau siège d’avion de classe économique pour l’Airbus A320 et une expérience utilisateur améliorée dans le transport aérien. «Le poids du siège HAIRD est de 8,56 kg pour les classes économiques et de 10 kg pour les classes supérieures. De plus, 95 % du poids du siège est recyclable. Il s’agit d’une conception attrayante et simple, intégrant des matériaux composites, qui augmente le confort des passagers tout en réduisant le risque de TVP», conclut le Dr Badalló.

L’utilisation réussie de matériaux composites avec des techniques de production semi-automatiques pour développer un produit innovant utilisant des matériaux de pointe fait de HAIRD un leader du marché des sièges d’avion de nouvelle génération. Le projet bénéficiera non seulement aux producteurs de sièges d’avion, mais également aux constructeurs d’avions et aux compagnies aériennes en augmentant leur compétitivité et en réduisant leur empreinte carbone.

 

La métrologie par les robots.


Metrologic Group et Stäubli Robotics lancent le premier robot de mesure tridimensionnelle absolue

 

Par Contrôles Essais Mesures / 10 avril 2018

Le roboticien Stäubli Robotics et l’éditeur de logiciels d’inspection 3D Metrologic Group ont développé conjointement le premier robot capable d’effectuer des mesures tridimensionnelles absolues atteignant une précision de 100 microns, et ce sans système de tracking ou utilisation de pastilles cibles.

Le marché de la métrologie 3D pressentait l’arrivée des robots. Leur arrivée est bien confirmée, avec le lancement par Stäubli Robotics et Metrologic Group de leur dernière innovation, la première solution de mesure robotisée absolue rivalisant avec les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) classiques sur le terrain de la justesse et ce sans utilisation de pastilles cibles ou de système de tracking.

Premier dans son genre, le CMR (pour Coordinate Measuring Robot) associe Metrolog X4 i-Robot – le logiciel d’inspection 3D de Metrologic Group dédié au pilotage des robots et développé grâce à 35 ans d’expertise en correction d’erreur géométrique et en compensation – avec les robots 6 axes des séries TX90 et TX200 de Stäubli. Résultat : la solution permet d’atteindre une justesse de +/- 100 microns en mode tactile et +/- 150 microns avec un capteur laser, dans un volume de 1 m3. Et comme pour tout système de mesure piloté par la suite logicielle de Metrologic Group, le CMR peut être équipé de n’importe quel capteur, tactile ou optique, quelle que soit sa marque de fabrication.

Un logiciel unique

Non seulement Metrolog X4 i-Robot améliore les performances du CMR en matière de justesse et d’intégration des capteurs tactiles et optiques ; il pilote également le robot et offre une exploitation maximum des résultats de mesure. Le tout grâce à un logiciel unique.

De son côté, la version de simulation de Metrolog X4 i-Robot, Silma X4 i-Robot, permet de programmer de façon virtuelle, offline, les programmes d’inspection dédiés : la programmation du CMR résulte ainsi aussi simple qu’avec une MMT classique.

Innovation et réduction des coûts

Solution flexible et robuste, le CMR offre une justesse de mesure équivalente à celle atteinte en laboratoire de métrologie, mais tout à côté de la ligne de fabrication. Il présente de nombreux autres atouts :

  • Le CMR permet de réduire les coûts en supprimant tout investissement dans des systèmes de tracking par laser ou caméra ;
  • Sans limitation liée à un système de tracking, la solution n’a pas d’angle mort. L’accessibilité et le champ de mesure sont ainsi augmentés.
  • Associé à la suite logicielle de Metrologic Group, le CMR est un outil flexible, fiable et facile à utiliser qui s’inscrit pleinement dans l’usine du futur.

« Avec le CMR, Stäubli Robotics illustre son expertise dans les solutions où la vitesse, la précision et la robustesse sont capitales, estime Jacques Dupenloup, responsable des ventes France et Benelux de Stäubli Robotics. Le CMR est conçu pour apporter une efficacité maximum dans des environnements dégradés, comparable à celle exigée dans les laboratoires de métrologie. Cela en fait l’outil le plus approprié pour les industries exigeant les meilleures performances au plus près des chaînes de fabrication. »

« Nous sommes très fiers de lancer cette innovation sur le marché de la métrologie 3D. Avec le CMR, nous montrons une fois de plus que l’innovation, l’esprit pionnier font partie de notre ADN, déclare Bertrand Gili, président de Metrologic Group. Le CMR est la première solution robotisée “clé en main” entièrement développée par un roboticien et totalement intégrée dans la suite logicielle de Metrologic Group. Les utilisateurs mettront à profit sa grande facilité d’utilisation, sa flexibilité et sa fiabilité dans des contextes industriels exigeants. Pour nous, le CMR est le symbole de l’inspection 3D robotisée démocratisée. »

Visitez le site :
www.metrologic.fr